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2021 - 08 - 06
目前,生产线上的一些自动检测已经取代了人工检测,如智能测径仪、激光测厚仪、在线宽度仪、在线长度仪、轮廓仪等。均为自动检测仪器,逐步安装在生产线上完成高质量检测。  从检测方式来看  人工检测需要耗费大量精力,从放置检测工具到测量、读数、记录、分析,整个过程都需要测量人员全程参与,每个测量值都需要重复上述内容,费时费力。  自动检测几乎不需要人工参与检测。测量仪器安装在生产线上后,更换轧件前,可以输入基本规格参数。  从时间来看  人工检验每次都要花费大量时间,生产完成后检验不及时、滞后,尤其是高速生产线,获得的不合格品更多。  在线测径仪是安装在生产线上的一种非接触式检测设备,不仅适用于各种轧材,还可以检测高温、熔融、易变形的轧材,更重要的是可以实时检测。遇到不合格品时,能及时给出声光报警提示,大大减少了不合格品的产生。  从检测全面性来看  人工检查是进行随机检查,从每个轧材中抽取一些位置进行检查。如果从多个角度测量横截面,将需要更长的时间。  生产线上安装在线测量仪进行测试,根据需要安装多组测量头。例如,圆形轧材可以从不同方向检测同一截面的尺寸,甚至可以检测整个截面,而板材可以安装多组激光测量头进行多点测量或扫描检测。并安装在生产线上,以高频率进行生产,检测可以每隔一段距离完成一次。根据生产速度的不同,间隔也是几毫米、几十毫米、几百毫米。总之,在线检测可以获得更全面的数据。  ...
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2026 - 10 - 09
在材料检测、电子研发、尤其是工业过程测控(雷达液位计工况)中,很多工程师都遇到过诡异的难题:同一批次原料、同一储料罐、同一套雷达测量设备,夏季液位数据稳定、波动极小、计量精准;可一到冬天,参数零改动、设备无报警,液位读数却频繁飘移、跳变、虚高虚低,甚至出现空罐误判、满罐误报警、计量偏差超标的问题。多数人会优先排查雷达天线结霜、罐体挂料、设备故障、参数设置问题,反复吹扫天线、重启设备、重新标定,却始终无法根治季节性偏差。事实上,这种“夏稳冬飘”的通病,核心元凶并非设备硬件故障,而是物料介电常数随温湿度季节性变化带来的隐形误差,也是绝大多数现场仪表工程师容易忽略的介电特性陷阱。看似不起眼的冬夏环境差异,会直接改变物料对雷达波的反射效率,最终体现在液位测量数据上。一、核心误区:介电常数不是“固定常数”,是雷达测量的底层依据很多现场人员默认:物料属性不变,雷达测量就应该不变。但真实工况中,除金属、刚性无机物料外,绝大多数粉料、颗粒料、油品、化工浆料、塑料粒子的介电常数,都是随温湿度动态波动的变量。而雷达液位计的测量原理高度依赖介质介电常数:高频雷达波发射到物料表面,能否形成有效回波、回波强度大小、信号衰减程度,完全取决于被测介质的介电常数。介电越稳定,回波波形规整、测距精准;介电漂移,回波会变弱、畸变、杂波增多,直接导致液位读数跳动、偏移、失准。夏季温湿度均衡,物料介电参数处于稳定区间,雷...
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2024 - 09 - 18
自从二十世纪九十年代至今,凝聚着仪表人心血,具备强大技术性能的雷达液位计进入市场,面市之初,此产品便因为极高的测量精度、超群的耐高温高压的能力,并且也因为其采用了使安装使用简易方便的非接触的测量方式,和较高的稳定性和可靠性成为近十年来罐区液位过程监测仪表的优质产品。在工业生产中,有一类测量是非常普遍的,这就是生产原料和供应产品的液位测量,专门负责此类测量的仪表仪器是工业测量中不可缺少的重要仪表。液位仪表的种类繁多,根据介质和现场条件的不同,各类液位计各具优势,形成多元化的局面。特别是罐区储罐由于要求液位计的精度较高,并且其容积较大,过去许多地方都一直在使用浮子钢带式液位计,静压式和伺服式等液位仪表也占据一定的市场供应量。但是由于浮子钢带式液位计可靠性较低,安装较为复杂,测量效果难保证。而静压式液位计受介质密度和温度影响又很大,为减小或者消除这些对于测量结果的精度的不利影响,需要配套相关的装置,导致了装备这一套完善的静压测量系统的价格水涨船高;建议选用性价比较高的雷达液位计为首选。再来看一看伺服式液位计,其虽然测量的精度较高,不过由于其存在天生的缺陷,需要有机械传动机构的参与,带了无法规避的磨损问题,产品使用中需要经常性地维护和更换相关易损件和配件,也令价格也偏高。近年来出现的磁致伸缩液位、光纤液位计、超声波液位计以及核辐射液位计各具其优缺点,超声波液位计虽精度较雷达液位计略低,但其...
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半导体也有“碳焦虑” 第三代新材料优势更显

发布日期: 2022-10-18
浏览人气: 504

最近一段时间,关于“半导体”的声音持续上扬,市场不停歇地在关注整个行业的发展趋势和走向,这使得编者也深入了解了一下我国在硅片、电子特气、刻蚀和沉积、化学机械抛光等价值链上取得的各项成就,以及半导体制造、晶圆制造、光刻设备、制程器件等等方面的优与缺。


别说,一部“血汗”崛起史,艰难程度比环保行业更甚,但两者不乏共通之处。当然,今天要讲的不是这个主题,而是要点名半导体行业的污染治理。

半导体也有“碳焦虑” 第三代新材料优势更显

没错,在半导体多方博弈的“惊心动魄”中,碳减排并不能因此“放水”。与所有行业一样,半导体企业也需要在碳达峰和碳中和方面发力,以技术为导向,以零碳为目标,真正成为新时代下高科技公司的“优秀代表”。


或者说,由于半导体行业产生的工业废水、工业废气、工业废渣等污染物皆具有行业特性,导致处理难度相较一般“工业三废”更高,其更需要在减污降碳方面下功夫。而相较于第一代半导体产业,以碳化硅和氮化镓为代表性材料的第三代半导体行业其实占据了一个比较有利的位置。


据悉,氮化镓(GaN)、碳化硅(SiC)相较硅器件可降低50%以上的能量损失,减少75%以上的装备体积,这是其一。其二,第三代半导体产业在“双碳”时代能够实现从设计到制造,到封装测试,及应用的全生命周期低碳战略,或者说碳排放可控。


毕竟,半导体产业一直是一个资源消耗“大户”,用电量需求极大,用水量需求也不遑多让。就以比较有名的台积电为例,其报告中就明确表示,2020年台积电用电量169亿度,超过了整个台北市的用电量,相当于中国台湾全年用电量的近6%。而且,这个数据预计今年将提升到7%左右。

半导体也有“碳焦虑” 第三代新材料优势更显

在用水量上,有公开数据显示,台积电三个厂区日用水量超过19万吨,2020年全年台积电耗水7000万吨左右。当然,好消息是,台积电表示已经实现86%的废水回收利用,至少能够在很大程度上避免工业用水和农业、生活用水矛盾。


其实这也是行业普遍现象,台积电绝不是唯一一个为节水、节能、减碳、减排而努力的半导体企业。像英特尔,承诺到2025年实现用水100%回收再利用,到2030年实现100%使用清洁能源;SK海力士,启用了生命周期评估系统,并且将BOD控制在国家标准的10%以内;以及英飞凌,承诺到2030年实现碳中和等等。


也能看出,这在今后的半导体行业将会是常态,半导体企业与各行各业的企业都会面临“碳焦虑”,这是全球减排大潮下一致的目标。而纵观半导体行业的“净零”路径,除了必要的末端废气、废水、固废处置外,节能控排的优先级也很高,包括清洁能源电力体系转换,产品能效提升,资源回收再利用,低碳数据中心建设,智慧化升级等手段依旧是主流。

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